凝汽器生产改造运输配件安装注意事项

6.2.1 凝汽器的冷却管在运输、装卸、拆箱、码垛、倒运过程应轻拿轻放，不得乱扔、踩踏。在加工、穿管过程，不得强力冲击管羰或使管端与管板、隔板撞击，以增加冷却管的应力。

6.2.2 凝汽器壳体在现场合，应按下列要求进行：

（ 1 ）合平台须垫平，两端四角低差般应不于 10 ㎜；

（ 2 ）壳体起吊应绑扎在壳体结坚的部位，起吊应平稳，不使设备产生变形；

（ 3 ）壳体应垫平、垫，并能自由地合在起；

（ 4 ）管板、隔板对底板应垂直，其垂直度偏差不于 1 ㎜ /m ，两端管板标应致，管板平面应平行，板间距离经分区查，其偏差均应不于 30 ㎜，以确保管子长度够用；

（ 5 ）间隔板的管孔心，与两端管板相对应的管孔心的不同心度应不于 3 ㎜，心找后按图纸规调整各道隔板管孔心的抬或降低；

（ 6 ）壳体表面的局部弯曲允许为 3 ㎜，长度上的弯曲不应于 10-20 ㎜（机取）；

（ 7 ）上下部装配时，板的不平度及侧板的错边应不于 10 ㎜；

（ 8 ）壳体焊接应按焊接规程进行，并应采取措施防止壳体变形；

（ 9 ）向壳体上接疏水管与喷水管，应在壳体合焊接完毕后进行，露出壳体外的管口应焊接临时堵板；

(10) 接到凝汽器的各项管子应采取措施，使汽水不直接冲到冷却管上，含盐浓度较的疏水管喷孔，应能使喷水雾化良；

（ 11 ）合后的壳体焊缝应做渗油试验，确认渗。

6.2.3 凝汽器壳体装后，在穿冷却管应查下列各项：

（ 1 ）壳体内的拉筋、导汽板、管件和隔板应按图纸要求进行查，其位置尺寸、焊接情况和锈蚀情况应符合使用标准，对管板、隔板应拉钢丝复查找正；

（ 2 ）对壳体内某些拉筋和隔板需要在穿部分冷却管后才能进行安装的，应正确安排工序；

（ 3 ）壳体上及与汽缸连接的短节上的孔洞应尽可能开，并加上堵板；

（ 4 ）查隔板的管孔，进行冷却管试穿，应使冷却管能顺利地穿过，管孔应刺、锈皮，两边有 1 × 45 ° 的倒角，隔板的管孔数量应与图纸相符，遗，否则须补充开孔；

（ 5 ）胀接冷却管的管板孔般应比冷却管外径 0.20~0.50 ㎜，管孔内壁应光洁，锈蚀、油垢和顺管子的纵向沟槽；

（ 6 ）壳体内部应清扫，清除切杂物和灰尘，并应将部妥善封闭。

6.2.4 冷却管穿胀应进行管子验 , 具体要求如下。

6.2.4.1 每根冷却管须进行外观查，管子表面应裂纹、砂眼、腐蚀、再凹陷、毛刺和油垢等缺陷，管内应杂物和堵塞现象，管子不直应校正。

6.2.4.2 冷却管应具备出厂合格和物理能及热处理件，并应抽查铜管总数的 5% 进行水压试验或涡流探伤。抽样方法按批量或存放环境确，要有代表，水压试验压力为 0.3~0.5MPa ，用小木棒轻轻敲打管子外壁应渗。如发现管子低劣时（不合格管达安装总数 1% ），则每根冷却管都应进行试验。

6.2.4.3 抽查铜管安装总数的 1/1000, ，用氨熏法进行残余应力试验（试验方法见附录 H ）。对不合格批号的铜管，应部作整根消除内应力处理。

6.2.4.4 抽取管子总数的 0.5~1/1000 进行下列工艺能试验（机取下限，小机取上限）：

（ 1 ）压扁试验，切取 20 ㎜长的试样，压椭圆，至短径相当于原铜管直径半，试样应裂纹或其他损坏现象；

（ 2 ）扩张试验，切取 50 ㎜长的试样，用 45 ° 的车光锥体打入铜管内径，其内径扩到比原内径 30% 时，试样应不出现裂纹；

（ 3 ）如上述试验不合格时，可在铜管的胀口部位进行 400~450 ℃ 的退火处理。

6.2.5 采用退火方法消除铜管内应力，退火温度应为 300~350 ℃ （罐内蒸汽温度），保持时间根据材质和现场试验确，般为 4~6h （始终保持 350 ℃ 者，时间可为 60min ）。

6.2.6 凝汽器冷却管应符合下列要求：

（ 1 ）穿管工作应在风沙、雨雪侵袭的条件下进行；

（ 2 ）穿管时应在两端管板和各道隔板处都设人，使穿管对准各道管孔，避冲撞；

（ 3 ）穿管时查管端应符合 6.2.4.1 的要求，管口应清理毛边，列须部打磨；

（ 4 ）穿管时应轻轻拉，不冲撞管孔，穿管受阻时，不得强力击，应使用导向器导入。

6.2.7 凝汽器冷却管在正式胀接，应进行试胀工作，并应符合下列要求。

（ 1 ）胀口应欠胀或过胀现象，胀口处管壁胀薄约 4%~6% ，胀管后内径的合适数 Da ，按下列公式计算：

Da=D 1 － 2t （ 1 － a ）㎜

式 D 1 ——管板孔直径，㎜；

t ——铜管壁厚，㎜；

a ——扩胀系数， 4%~6% 。

（ 2 ）胀口及翻边处应平滑光洁，裂纹和的切痕。翻边角度般为 15 ° 左右。

（ 3 ）胀口的胀接度般为管板厚度的 75%~90% ，但扩胀部分应管板壁内不少于 2~3 ㎜，不允许扩胀部分过管以上试胀工作合格后方可正式胀管。

6.2.8 凝汽器冷却管胀接工作环境应整洁、干燥，气温应保持在 0 ℃ 以上，在厂外胀管时四季都应搭工作棚，避风沙和气温剧变，影响施工。

6.2.9 凝汽器冷却管胀接应达到下列要求：

（ 1 ）凝汽器壳体应垫平垫稳，歪扭现象，若壳体合后经过搬运，在穿胀管子应将壳体垫平，交使管板和隔板的管孔心达到原始合的状态；

（ 2 ）管子胀接应在管板四角及央各胀根标准管，以查两端管板距离有不致和管板央个别部位有凸起，造管子长度不足等情况，管子胀接程序应根据管束分情况妥善安排，不得困胀接程序不合理而造管板变形；

（ 3 ）正式胀管应胀出水侧，同时在进水侧设人监视，防止冷却管从该端旋出损伤；

（ 4 ）正式胀接工作按 6.2.7 条要求进行；

（ 5 ）胀接和管子应露出管板 1~3 ㎜，管端光平剌； ]

（ 6 ）管子翻边如厂家规时，般在循环水入口端进行 15 ° 翻边；

（ 7 ）冷却管尺寸不够长时，应换足够尺寸的管子，禁止用加热或其他强力方法伸长管子。

6.2.10 具有钛管板的凝汽器施工时，除应符合 6.2.7 条 ~ 6.2.9 条有关要求外应遵守下列规：

•  工作现场须采取门遮蔽措施，严防灰尘，在水室内工作要

用风机通风。

（ 2 ）参加钛管施工人员和焊工应经门培训并考试合格；钛管焊接须具备焊接措施，并按部颁《钛材管板焊接技术规程》（ SD339-89 ）的规。

（ 3 ）钛管板及管端部穿管应使用白以布以脱脂溶剂（酒、三氯乙烯等不易燃溶剂）擦拭，除去油污，并用塑料布盖。对于管端有防油包扎者，在穿管不得打开。

（ 4 ）穿管用导向器以及对管端施工用的工具，每次使用都须用酒清洗，并不得使用铅垂。

（ 5 ）施工人要穿干净的用工作服及工作鞋，并戴脱脂手套，每班换次，当被油脂污染时须立即换。

（ 6 ）管孔不得用手抚摸，临穿管须用酒清洗。

（ 7 ）扩管及切管机具须清洗耳恭听，每扩管 1-3 根后即用酒清次，扩管时不得使用扩管机油，应用酒作清剂。

（ 8 ）扩管用胀杆和胀子应经查，要时换。

（ 9 ）扩管率般与铜管相同，不得于 10% 。

（ 10 ）管端切齐尺寸般为 0.3~0.5 ㎜；切下的钛屑须及时清理，严防钛材着火。

（ 11 ）管子胀后，在管板外伸部分应用酒清清，并用氩弧焊焊接，焊后对焊口应进行外观及渗透液查。

6.2.11 凝汽器装后，汽侧要进行灌水试验，灌水度要充满整个冷却管的汽侧空间，并出部冷却管 100 ㎜，维持 24h 应渗。对于已经支持在弹簧支座上的凝汽器，灌水试验要加临时支撑。凝汽器灌水试验后应及及时把水放净。

6.2.12 凝汽器支持弹簧安装要求如下：

（ 1 ）安装应对弹簧进行外观和几何尺寸查，弹簧应裂纹，不歪斜，般应将度相接近的弹簧编为，或对弹簧分别进行压缩试验，将试验接近的弹簧编为。

（ 2 ）弹簧安装应平直偏斜，弹簧与簧座的间隙四周匀。

（ 3 ）同支脚下弹簧的压缩量及四周的度应相等，允许偏差为 1 ㎜。

（ 4 ）凝汽器的底板应放平，支脚和底板间的度应做到，当弹簧座上的调整螺钉完拧松时，弹簧连同簧座应能自由取出，当弹簧压缩到安装时，弹簧座上的调整螺钉丝扣应有裕量，弹簧座与底板间的垫铁应保持厚度，不般不小于 20 ㎜。

（ 5 ）对每个支持弹簧应做几个标记，并记录其上下对应间的自由度和安装后的度。

6.2.13 对于凝汽器与汽缸间连接的短节、两个凝汽器间的平衡短节和拉筋膨胀伸缩节的焊缝，安装应进行渗油试验，并应渗。

6.2.14 用弹簧支持的凝汽器与汽缸连接，应符合下列要求：

（ 1 ）凝汽器与汽缸连接时，汽侧是否灌水应按制造厂的要求进行；

（ 2 ）凝汽器应处于自由状态，不应有歪扭和偏斜，或受到其他物体的障碍，在凝汽器与汽缸连接，任何管道不得与凝汽器进行终连接，汽缸本身有关的临时支撑都应拆除；

（ 3 ）凝汽器位后配装弹簧座下的垫铁时，不得改变弹簧贯穿量，垫铁与底板和弹簧座应接触；

（ 4 ）弹簧座下的垫铁装配完后要松去调整螺钉；

（ 5 ）凝汽器与汽缸连接的过程，不允许破坏汽轮机的位或附加给汽缸额外应力。

6.2.15 凝汽器与汽缸采用焊接连接时，应符合下列要求：

（ 1 ）连接工作应在低压汽缸负荷分配合格、汽缸量终位后进行；

（ 2 ）焊接工艺应符合焊接规程的要求，并应制防止焊接变形的施焊措施，施焊时应用百分表监视汽缸台板四角的变形和位移，当变形的施焊措施，施焊时应用百分表监视汔缸台板四角的变形和位移，当变化于 0.10 ㎜时要暂时停止焊接 , 待恢复态后再继续施焊 ;

(3) 凝汽器与排汽缸的接口可以加铁板贴焊，其上口弯边入排汽缸内的部分，般不应过 20-50 ㎜。

6.2.16 凝汽器采用法兰与汽缸连接时应满足下列要求：

（ 1 ）有波形伸缩节的法兰，应在法兰的结合面处预留设计规的冷拉间隙，般为 2.5~3.0 ㎜，沿法兰四周测量的间隙应均匀，允许偏差为 0.3~0.4 ㎜；

（ 2 ）法兰封面的垫料可采用石棉橡胶板或石棉带，涂料可采用白铅粉、红丹粉拦以适量的亚麻仁油的合物。

6.2.17 凝汽器两端水室和管板上应按设计规涂刷防腐层。

6.2.18 凝汽器水侧应做严水压试验，允许用循环水直接充压，充水时须把空气放净，水室盖板、人孔门和螺栓等处应渗。

6.2.19 凝汽器在整个安装过程应有防止杂物落入汽侧的设施。后封闭凝汽器应查汽侧空间和冷却管束间不得有任何杂物，部管子应外伤痕迹。

6.2.20 凝汽器水位计的安装应符合下列要求：

（ 1 ）玻璃水位计应有根并联的旁通管，以释放空气。

（ 2 ）与凝汽器相连的连通管，内径不应小于 25 ㎜，水侧连通管应引自热井，并有 U 型水封管， U 型管的度应不小于 150 ㎜。汽侧连通管向水位计侧应有不小于 1/25 的坡度。

（ 3 ）玻璃水位计装完毕后应做灌水试验，要求严渗。

（ 4 ）玻璃水位计应装设保护罩。

6.2.21 凝汽器的胶球冲洗装置的安装应符合下列要求：

（ 1 ）对胶球泵，应按本篇 7 章离心泵的要求进行查安装；

（ 2 ）对胶球回收装置应进行工作压力 1.25 倍的严水压试验，并应渗；

（ 3 ）胶球分路装置及观察玻璃应严不，观察玻璃要清洁透明，能观察胶球的动态。

（ 4 ）胶球回收网安装应牢固，网孔应保不胶球；

（ 5 ）查涡流区列角应焊有弧形衬板，与水室连接的其他管口应有遮盖网，水室盲孔口应加堵板，上下水室隔板与端盖板的封条，应做到严缝隙；

（ 6 ）对整个系管路，要确短捷合理的路，尽可能减少阻力，收球阀出口到球泵入口般顺流程方向应有不小于 2% 的坡度，不得有 180 ° 急弯，管路还应装有牢固的支架。

6.2.22 凝汽器设备安装完毕后提交验收时，应具备下列安装技术文件：

•  冷却管出厂的材质件；

（ 2 ）铜管用氨熏法进行残余应力的测记录；

（ 3 ）支持弹簧的原始记录和安装后的度记录；

（ 4 ）波形伸缩节冷拉间隙记录；

（ 5 ）水侧和汽侧严试验记录。

 

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